Da più di 20 anni Imago realizza sistemi di visione per il monitoraggio e la tracciatura della produzione industriale. L’azienda nasce negli anni ‘90 da una lungimirante intuizione; la digitalizzazione non era ancora alle porte, ma qualcuno già prospettava che la visione artificiale avrebbe avuto posto nel futuro della Pressofusione, di cui Brescia è centro di rilievo internazionale.
Imago ha mantenuto negli anni un approccio sartoriale. Ciò significa saper rilevare il problema specifico del cliente, studiarlo nei minimi dettagli per poi scegliere, all’interno del vasto plateau dell’avanguardia tecnologica, gli strumenti di visione più adatti e combinarli nel modo più consono. A questo si aggiungono algoritmi di visione opportunamente elaborati e software di gestione, indispensabili per poter comunicare con altri sistemi e con gli operatori.
Da questo metodo di lavoro scaturisce, fra l’altro, la conoscenza approfondita del settore e delle sue molte criticità; ciò ha portato Imago a sviluppare soluzioni che riescano ad andare oltre le stesse aspettative dei clienti, così come è accaduto per le ultime novità del sistema Mhira3D.
Ma questa è una storia che vogliamo sentire da chi l’ha vissuta in prima persona: siamo in compagnia di Attilio Chillemi, fondatore e vertice operativo di Imago.
Come ha avuto l’intuizione di integrare la visione industriale nel mondo dei controlli?
I metodi di controllo tradizionali non stavano più al passo con l’evoluzione tecnologica del settore della Pressofusione, non riuscendo più a rispondere agli standard di qualità richiesti da clienti finali quali, ad esempio, l’automotive. Da qui l’idea di integrare la visione, per andare oltre le capacità dell’occhio umano in termini di risoluzione, velocità e ripetibilità del risultato ed essere in grado di intercettare difetti molto piccoli o addirittura fuori dallo spettro visibile. Le prime soluzioni riguardavano la produzione di selettori buono/scarto.
Ma non ci siamo fermati a questo: abbiamo ideato sistemi che riescano a prevenire lo scarto, consentendo di intervenire con manutenzione preventiva, per evitare lo spreco di risorse e di tempo.
In che modo?
Questo è possibile grazie al monitoraggio dei processi e alla tracciatura dei dati che i nostri sistemi prevedono, in linea con i requisiti dell’Industria 4.0, comunicando in tempo reale con l’operatore e con i macchinari collegati.
Le informazioni raccolte ci permettono di capire da cosa dipende il problema e quale punto della linea produttiva sia maggiormente interessato. In più, analizzando i trend, possiamo individuare la presenza di una difformità prima che si generi un prodotto difettoso.
Qual è il motivo della vostra vocazione per il custom?
L’approccio custom è stata una scelta dettata dall’esperienza. Nel settore della Pressofusione, di cui nel corso degli anni abbiamo accumulato una conoscenza a 360 gradi, ogni azienda ha problematiche specifiche legate alla sua particolare produzione. Cercando di rispondere a tali esigenze, sono nati prodotti unici, ma anche sistemi replicabili e personalizzabili, come la nostra Mhira3D.
Il nome suggerisce un’analisi tridimensionale…
Esatto, Mhira3D è un sistema in grado di controllare l’integrità e completezza di ogni tipo di pezzo alla sua estrazione dalla pressa, mentre si trova in pinza al robot, tramite un’analisi 3D.Questa garantisce la certezza matematica dei controlli, per esempio nel verificare la presenza di tutti i fagioli. Ogni lato del pezzo viene analizzato senza rallentare la produzione e soprattutto senza contatto.
Non solo, il più recente successo del nostro reparto Ricerca&Sviluppo è stato dotare il sistema di una termocamera in grado di effettuare l’analisi termica del processo in contemporanea all'analisi 3D.
Come?
Attraverso un controllo smart delle variazioni di temperatura dello stampo ad ogni battuta. Al susseguirsi dei cicli di stampaggio, Mhira3D esamina la mappa termografica del pezzo; questa non è altro che lo specchio di ciò che accade nello stampo. Facciamo quindi in modo che sia il pezzo a raccontarci le variazioni termiche dello stampo stesso al termine di ogni ciclo. Eventuali anomalie e derive, rilevabili per mezzo di innovativi algoritmi, vengono così intercettate per anticipare e prevenire eventi come il fermo macchina.
L’operatore ha a disposizione un monitoraggio continuo, completo e puntuale, con il quale può identificare le zone in cui si sta verificando un surriscaldamento e intercettare problemi legati al raffreddamento e alla lubrifica, come l’otturazione degli ugelli; ha anche la possibilità di automatizzare l’avviamento, ottimizzando il numero di scarti iniziali, individuare le spine rotte e segnalare la formazione di bave.
Perché è importante questo passo avanti?
Dalla letteratura scientifica è noto come l’attenzione agli aspetti termici abbia un peso cruciale nella qualità della produzione e soprattutto nell’ottimizzazione delle risorse. Lo conferma l’esperienza sul campo: le difettosità nate da problemi termici spesso non sono immediatamente riscontrabili, ma, se non intercettate, emergono nelle fasi successive.
Come si presenta Mhira3D a livello di usabilità da parte dell’utente?
Mhira3D presenta un’interfaccia semplice e intuitiva, studiata per essere facilmente utilizzata dall’operatore di macchina, dal responsabile di produzione, dall’addetto al controllo qualità e via dicendo. Comunicando per immagini, infatti, è immediata e facilmente interpretabile da tutti. Il sistema si adatta molto facilmente ai diversi stampi che possono essere montati sulla pressa, sia in termini di dimensioni sia nel numero di impronte. Le azioni che richiede da parte dell’operatore sono minime: basta semplicemente impostare le aree di controllo, il resto avviene automaticamente. Inoltre, Mhira3D è studiata per l’utilizzo all’interno della fonderia e non viene influenzata dalle condizioni tipiche di tale ambiente.
Qual è l’approccio di Imago con un’azienda che decide di installare Mhira3D? Sono previsti corsi di formazione per il suo utilizzo?
Quando un’azienda installa per la prima volta Mhira3D è nostra premura organizzare brevi corsi di formazione, differenziati per tutte le figure aziendali che ne usufruiranno a vario titolo. Nonostante l’utilizzo sia semplice e limitato a poche operazioni, trattandosi di un sistema nuovo è per noi fondamentale garantire sostegno e assistenza nella fase iniziale. Successivamente, il cliente non viene mai abbandonato: assicuriamo tempi celeri di risposta e assistenza per qualunque problematica, con interventi in presenza o da remoto per tutta la vita del prodotto.
Già in molti conoscono Mhira3D sia in Italia che all’estero…
Mhira3D è stata installata in molte aziende del territorio bresciano, ma anche nel torinese, in Emilia-Romagna e in Friuli-Venezia Giulia.
Per quanto riguarda l’estero, siamo approdati negli Stati Uniti, in Brasile, in India e in Repubblica Ceca.
Sono in cantiere ulteriori sviluppi?
Il prossimo obiettivo per Mhira3D è quello di renderla capace di interagire automaticamente sui sistemi di lubrifica e di raffreddamento per il mantenimento di livelli termici ottimali. Continueremo poi con lo studio di nuove funzionalità: dal momento che il motore della nostra ricerca è rappresentato dall’innovazione tecnologica, l’orizzonte delle possibilità si presenta pressoché infinito.
Una ricerca tanto ardua quanto entusiasmante…
La strada fin qui percorsa ha richiesto risorse, preziose collaborazioni e soprattutto impegno e perseveranza da parte di tutto il team Imago per lo sviluppo di questo progetto tutto bresciano e unico nel suo genere; ognuno di noi ci ha creduto molto.
Avete dedicato altri sistemi al settore della Pressofusione?
Imago ha progettato altri due dispositivi, specifici per le successive fasi del processo: Anglerfish per il controllo di integrità del pezzo dopo la fase di tranciatura e Magpie per il controllo delle porosità e dei processi di lavorazione. Tutte le informazioni a riguardo sono disponibili sul nostro sito e siamo sempre disponibili per una consulenza personalizzata.
