Come la visione artificiale può ottimizzare e incrementare la produzione delle fonderie, abbattere i costi e garantire i più elevati parametri di qualità. Abbiamo raccolto la preziosa opinione di Alessandro Mancini, direttore generale di Imago.
1) Buongiorno Alessandro, innanzitutto ti chiederei di raccontarci qualcosa della tua storia professionale e di presentare la tua azienda.
Buongiorno a voi, sono Alessandro Mancini e da circa vent’anni lavoro nell’imaging, dove ho ricoperto diversi ruoli ed acquisito una discreta conoscenza della visione artificiale. Nel 2009 insieme ad altri soci, tra cui il mio predecessore Attilio Chillemi, abbiamo fondato Imago, un’azienda che progetta e sviluppa soluzioni di controllo per la produzione. Abbiamo affrontato questo viaggio sperimentando e adottando tecnologie all’avanguardia per confrontarci con le sfide che il mercato ci proponeva e spaziando in tutti i settori produttivi, dalla pressofusione al biomedicale.
2) Dopo essersi affermata come azienda d’eccellenza nel controllo qualità per la pressofusione, Imago sta consolidando un suo ruolo di primordine anche nell’applicazione di sistemi di visione per il settore strategico delle fonderie in ghisa. Quali sono i fattori che hanno innescato questo allargamento di orizzonti di mercato?
Forti dell’esperienza maturata nella pressofusione, abbiamo deciso di diversificare il nostro parco prodotti per sviluppare soluzioni che incrementassero in qualità e in efficacia le prestazioni del processo produttivo delle fonderie in ghisa. È un settore per noi strategicamente e geograficamente cruciale, che sta investendo in modo significativo per il raggiungimento di standard qualitativi sempre più elevati e al quale abbiamo scelto di dedicarci dopo averne a lungo approfondito le particolari esigenze.
3) Il mondo delle fonderie in ghisa è certamente un mondo composito e variegato. Quali sono le esigenze di questo settore, le sue peculiarità e le vostre strategie? Puoi darci qualche esempio di soluzioni che i vostri sistemi possono offrire?
In questo settore, in cui il costo di ogni singolo pezzo prodotto è importante, il controllo qualità può davvero rivelarsi imprescindibile e radicalmente efficace. Ci sono criticità per le quali i nostri sistemi rappresentano la vera soluzione. Non soltanto perché in grado di selezionare i pezzi buoni dagli scarti, ma proprio perché ideati per intercettare e prevenire, attraverso la tracciatura dei dati di ogni singolo controllo effettuato, lo scarto e fornire così al cliente tutte le informazioni fondamentali sul suo processo produttivo. Sul mercato sono già disponibili sistemi Imago per il controllo dell’integrità degli stampi in terra, dell’accoppiamento anima-forma, della presenza di filtri e per i controlli tridimensionali e qualitativi sui pezzi grezzi e su quelli lavorati. Offrendo sempre soluzioni custom e uniche per ogni cliente, siamo pronti a eventuali nuove richieste che possono arrivare dal mercato.
4) Tornando alla pressofusione e al sistema Mhira3D che ha fatto di Imago un punto di riferimento nel panorama internazionale del controllo qualità nelle fonderie. È stata installata presso aziende leader del settore una nuova versione di questo dispositivo per l’analisi approfondita di pezzi di grandi dimensioni, destinata all’utilizzo delle Giga-presse di ultima generazione e ideale anche per isole con spazi ridotti, produzioni con tempi ciclo ristretti e stampi da spessori sottili. Puoi parlarci di questi nuove applicazioni?
Per venire incontro alle nuove esigenze del mercato delle Giga-presse, abbiamo realizzato una versione dedicata della Mhira3D, la Giga-Mhira3D, che consente di analizzare pezzi di grandi dimensioni grazie a una sola immagine di alta risoluzione e senza interferire sul tempo ciclo della pressa. Un esempio di come il dispositivo Mhira3D, oggi adottato dalle più importanti fonderie d’Italia, d’Europa, del mondo, sia il frutto di un progetto all’avanguardia e in continua evoluzione.
5) Altre novità per il settore della pressofusione?
Con la produzione crescente di pezzi sempre più sottili, abbiamo messo a punto un nuovo sistema in grado di rilevare all’interno dell’isola deformazioni dovute alla fase di raffreddamento dei pezzi stessi in ogni ciclo.
